火電廠脫硫中石灰石粉的制備技術(shù)

　　迄今為止，在所建成或建設中的國內(nèi)外大型火電廠機組煙氣脫硫均以石灰石—石膏煙氣脫硫濕法工藝(FGD)為主，其脫硫劑為石灰石粉，而石灰石粉的品質(zhì)、細度及顆粒分布是影響脫硫效果關鍵性因素之一，因此脫硫用石灰石粉的制備對整個脫硫過程起著至關重要的作用。

　　一、石灰石粉制備工藝中影響脫硫效率的幾個主要因素

　　1、石灰石品位

　　石灰石品位由CaO含量來確定，純石灰石的CaO最高含量為56%，石灰石純度越高，脫硫效率越好。作為工藝設計人員在進行配料設計時，既要計算其化學成份，也要了解它的物理性能。石灰石一級品的氧化鈣含量為48%-54%;石灰石不一定要求CaO含量越高越好。CaO>54%的石灰?guī)r，其純度較高而大理石化，不易粉磨，化學穩(wěn)定性也強，就不適合作為脫硫劑來用。

　　2、石灰石粉的細度

　　石灰石粉顆粒的粒度越小，質(zhì)量比表面積就越大。由于石灰石的消溶反應是固—液兩相反應，其反應速率與石灰石顆粒比表面積成正比，因此，較細的石灰石顆粒的消溶性能好，各種相關反應速率較高，脫硫效率及石灰石利用率較高，但石灰石的粒度愈小，破碎的能耗愈高。通常要求的石灰石粉通過325目篩(44微米)的過篩率達到95%。

　　同時石灰石粉的粒度與石灰石的品質(zhì)有關。為保障脫硫效率和石灰石利用率達到一定水平，當石灰石中雜質(zhì)含量較高時，石灰石應當磨制得更細一些。

　　二、采用立磨工藝的石灰石粉制備技術(shù)

　　采用石灰石粉作為脫硫劑的FGD工藝，石灰石粉需通過固—液兩相的消溶反應，其反應速率與石灰石顆粒比表面積成正。石灰石粉粒顆粒的粒度越小，質(zhì)量比表面積就越大，石灰石顆粒的消溶性能好，各種相關反應速率較高。但石灰石的粒度愈小，破碎的能耗愈高。通常要求的石灰石粉通過325目篩(44微米)的過篩率達到95%。同時石灰石粉的粒度與石灰石的品質(zhì)有關。為保障脫硫效率和石灰石利用率達到一定水平，當石灰石中雜質(zhì)含量較高時，石灰石要磨制得更細一些。采用傳統(tǒng)的管磨技術(shù)制備石灰石粉，能耗大，產(chǎn)量低，工藝流程復雜，細度及顆粒級配難以控制。隨著粉磨技術(shù)的發(fā)展，采用立磨粉磨技術(shù)，由于其采用料層粉磨原理，能耗低(比管磨機的電耗低20-30%)，產(chǎn)品化學成分穩(wěn)定、顆粒級配均齊，工藝流程簡單。

　　進廠石灰石由汽車或鏟車卸入料斗，石灰石采用一級破碎，石灰石經(jīng)板式喂料機將石灰石塊送入破碎機，進料粒度一般控制在400-500mm，出料粒度控制在15mm左右，破碎后的石灰石經(jīng)輸送機設備送入石灰石庫內(nèi)，庫頂設單機收塵器除塵。經(jīng)破碎后的石灰石由庫底調(diào)速皮帶秤計量配料后，由皮帶輸送機喂入立磨進行粉磨，成品為細度250目石灰石粉。粉磨后的石灰石粉經(jīng)輸送機送入成品庫儲存。儲庫庫頂設有單機收塵器除塵。成品由設在庫底的散裝機，送入散裝罐汽車運輸出廠。

　　三、采用立磨工藝的石灰石粉制備工藝技術(shù)的主要特點

　　立磨粉磨工藝采用料層粉磨原理，碾磨壓力可調(diào)、噪音低、能耗低、磨損小，對物料適應性強，工藝流程簡單，系統(tǒng)效率高。全系統(tǒng)為負壓操作，粉塵污染小。立磨粉磨工藝，其產(chǎn)品顆粒級配均齊，產(chǎn)品細度可調(diào)(產(chǎn)品細度可達600目以上)，同時產(chǎn)品的細度可以快速測定、校正。

　　該生產(chǎn)線工藝采用黎明重工科技自行生產(chǎn)的設備、工藝流程通暢，投資省上馬快，易于生產(chǎn)管理。在選擇生產(chǎn)工藝方案和設備選型時, 采用成熟、可靠的新工藝、新技術(shù)、經(jīng)濟合理、切實可靠。電氣自動化控制水平做到可靠、實用。高度重視了環(huán)境的綜合治理，可以達到國家標準。

　　綜上所述，采用立磨工藝的石灰石粉制備技術(shù)，其產(chǎn)品的細度及顆粒級配均齊、產(chǎn)品的細度可以快速測定、校正，能夠很好滿煙氣脫硫所需要的合適的石灰石粉，提高脫硫效率。其工藝流程簡單，能耗比傳統(tǒng)的管磨工藝降低20-30%，產(chǎn)品質(zhì)量大幅提高。